Actualités

Le contenu de cette Page est disponible en Français Langue non disponible.

Moderne Endmontage im Acht-Sekunden-Takt: SELVE baut Kapazitäten für SecuFix deutlich aus

Er wurde in Lüdenscheid entwickelt und konstruiert, wird seither vor Ort gefertigt sowie montiert – und lief schon über zwei Millionen Mal vom Band: Drei Jahre nach Markteinführung des starren Wellenverbinders SecuFix hat SELVE die Produktionstechnik deutlich aufgestockt, um den stark wachsenden Verkaufszahlen Rechnung zu tragen. Mit einem Montageautomaten, einem hochmodernen Roboter und neuem Kunststoffspritzgieß-Werkzeug geht es für das Erfolgsprodukt „Made in Germany“ jetzt in Großserienproduktion. Dafür wurde insgesamt rund eine halbe Million Euro investiert. „Wir steigern unsere Kapazitäten auf bis zu 10.000 Stück am Tag“, berichtet Produktionsleiter Bernd Vinken: „Bestandteil der automatisierten Fertigung ist eine 100-prozentige Qualitätskontrolle.“

Was bei SELVE draufsteht, ist auch drin: Der SecuFix ist genauso wie das weitere Produktprogramm komplett „Made in Germany“. Alle glasfaserverstärkten Spezialkunststoff-Teile sowie Metallfedern für das mechanische Bauteil entstehen in Lüdenscheid und werden dort zum robusten Wellenverbinder zusammengefügt. Jetzt drückt SELVE in der Produktion sozusagen verstärkt auf die Tube. Denn der seit 2017 erhältliche SecuFix entwickelt sich immer mehr zum Verkaufsschlager – auch bei neu gewonnenen Großkunden. Das kommt nicht von ungefähr: In Kombination mit Rollladenantrieben, die auf Drehmoment abschalten, sorgt der SecuFix für ein festes Schließen des Rollladenpanzers. Das mit seinem patentierten Drehverschluss schnell montierbare Produkt wird durch ausgebaute Fertigungskapazitäten jetzt besonders fix produziert. Gerade in Corona-Zeiten sei dies ein wichtiges Zeichen, zumal die gesamte SELVE-Produktion nicht stillstand und nach wie vor reibungslos läuft, hebt Bernd Vinken hervor: „Wir fertigen äußerst effizient, liefern zuverlässig und planen nachhaltig für die Zukunft. Unsere Lieferperformance wissen SELVE-Kunden zu schätzen“, sagt der Produktionsleiter, der seit sechs Jahren für die Fertigung in Lüdenscheid sowie im Zweigwerk Bad Arolsen verantwortlich ist.

Hohe Stückzahlen

Mit dem Invest in die Produktionstechnik gewährleistet SELVE, dass „wir in Deutschland konkurrenzfähig fertigen und die Produkte zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten können“, sagt Bernd Vinken. Um noch mehr Kunststoffteile produzieren zu können, ist neben dem komplexen Zehnfach-Werkzeug an der Spritzgießmaschine auch ein Roboter im Einsatz, der nach der Herstellung der einzelnen Kunststoffglieder automatisch die einzelnen „Ketten“ des SecuFix zusammensetzt, die danach verpresst werden: Aus mindestens zwei bis maximal sechs Teilen besteht ein starrer Wellenverbinder. Durch seine verschiedenen Ausführungen mit bis zu vier Zwischengliedern zeigt er sich passend für jede Einbausituation, ist in unterschiedlichen Längen für jede Kastengröße erhältlich.

Im August kommt noch ein zweites großes Werkzeug dazu. „Das schafft noch mehr Möglichkeiten, damit wir flexibler auf steigende Stückzahlen sowie spezielle Kundenwünsche und Varianten reagieren können“, so der Produktionsleiter.

Montagezeit erheblich reduziert

Seit April dieses Jahres ist darüber hinaus ein neu angeschaffter Fertigungsautomat in Betrieb, der im Acht-Sekunden-Takt die Endmontage des Wellenverbinders vornimmt. „Dadurch reduzieren wir die bisherige Montagezeit um fast 70 Prozent und sichern dabei zusätzlich unseren hohen Qualitätsstandard ab“, berichtet Bernd Vinken: „Die hochautomatisierte Fertigung vom Kunststoffteil bis zum fertigen Produkt stellt eine absolut reproduzierbare Qualität sicher.“ Zusätzlich sind im hochmodernen Automaten verschiedene Funktionsprüfungen des SecuFix-Drehverschlusses integriert, um eine 100-prozentige Qualitätskontrolle zu gewährleisten. Vor allem dank dieses einzigartigen, patentierten Verschlusses aus Metall weiß der starre Wellenverbinder bei Kunden zu punkten. Dieser sorgt für eine besonders einfache Handhabung und ermöglicht die stabile Verriegelung in der Stahlwelle. Für den Verkaufserfolg ist zugleich maßgeblich, dass der SecuFix perfekt auf die Funktionen aller Plug & Play Antriebe am Markt abgestimmt ist.

„Wir planen für 2020 nahezu eine Verdoppelung der Verkaufsmengen“, gibt Bernd Vinken einen Ausblick. Bei ungefähr gleichen Stückzahlen liegt auch ein weiteres Bauteil der erfolgreichen SELVE-Produktfamilie: Die millionenfach bewährte Hochschiebesicherung SecuBlock ist genauso ein 100-prozentiges Produkt „Made in Germany“. Acht der insgesamt 130 SELVE-Produktionsmitarbeiter sind für die Herstellung dieses Produktbereiches im Einsatz, zu dem ebenso der starre Wellenverbinder SecuClick gehört.

SELVE_Produktionsleiter_Bernd_Vinken
Hier wird SecuFix in hohen Stückzahlen (end-)montiert: SELVE-Produktionsleiter Bernd Vinken vor dem neuen Automaten, in dem der starre Wellenverbinder mit seinem patentierten Drehverschluss versehen und zusätzlich qualitätsgeprüft wird.
SELVE_Fertigungsautomaten_Vinken
Zwei Erfolgsprodukte und nunmehr zwei Fertigungsautomaten: Bernd Vinken zeigt den SecuBlock sowie den SecuFix, die beide hoch automatisiert und in hohen Stückzahlen am SELVE-Hauptsitz in Lüdenscheid entstehen.
SELVE_neuer_Automat_1
SELVE_neuer_Automat_2
SELVE-neuer_Automat_3
Schritt für Schritt wird von Station zu Station äußerst effizient produziert: Der neue, zweite Automat zur Endmontage des SecuFix fertigt im Acht-Sekunden-Takt und führt zugleich eine Funktions- und Qualitätskontrolle des patentierten Drehverschlusses durch.
SELVE_neuer_Roboter
Weitere Investition in die automatisierte Fertigung: Vom neu angeschafften Roboter werden die einzelnen Zwischenglieder des in fünf Längen erhältlichen starren Wellenverbinders in einer Vorrichtung platziert.
SELVE_Automationstechnik_Spritzgießmaschine
So läuft Automationstechnik an der SELVE-Kunststoffspritzgießmaschine ab: Das Handlingsystem (rechts oben im Bild) entnimmt die einzelnen Glieder aus dem Werkzeug und legt sie in die Übergabestation (unten). Der Roboter (hellblau) entnimmt die Glieder und legt sie in die Eindrückvorrichtung (rechts unten), die die einzelnen Glieder zu einer miteinander verbundenen „Kette“ verpresst. (Fotos: SELVE)